т.: +38 (0619) 44-27-00
т./ф.: +38 (0619) 44-27-77
моб.: +38 (067) 613-20-95

Украина, г.Мелитополь

Оборудование

Печать E-mail

На предприятии "Таврия Турбо" технологическим процессом предусмотрено испытание турбокомпрессоров на следующем оборудовании:

Для безотказной работы турбокомпрессора проводятся приемо-сдаточные испытания следующего характера:

1Стенд добалансировочный СДБ-02, предназначен для устранения погрешностной при сборке среднего корпуса в сборе, путем динамического уравновешивания и выявления уноса масла. Проверка 100%

2Станок балансировочный двухплоскостной БВИ-03-09Т  Предназаначен для динамического уравновешивания вала ротора в сборе. Проверка 100%

Станок для динамической балансировки модели БВИ-03-09Т предназначен для определения параметров динамической неуравновешенности роторов типа турбина массой до 3,0 кг, позволяющих осуществить вращение приводом при помощи плоского бесконечного ремня. Определение параметров дисбаланса осуществляется при вращении ротора на собственных шейках во вкладышах изготовленных из из-носоустойчивого антифрикционного материала.



Центр тяжести ротора может находиться как между опорами, так и за их пре-делами. Простота механической части станка позволяет осуществить переналадку на новый ротор в течение 2-х минут. Балансировочный станок оснащается микропроцессорным измерительным прибором, отображающим режимы работы и параметры дисбаланса на жидкокристаллическом индикаторном табло.

Синхронизация и настройка прибора на частоту вращения балансируемого ротора - бесконтактная (по реакции фотодатчика на контрастную метку нанесенную на поверхность ротора). Настройка на ротор проводится методом пробных пусков с установкой контрольных масс в плоскости коррекции ротора имеющего реальный начальный дисбаланс, что позволяет отказаться от использования эталонных роторов и сократить время настройки электронного блока на новый ротор до 3-х минут.

Работа с прибором не требует специальных теоретических знаний, и позволяет освоить работу на станке в кратчайшие сроки. Наличие в приборе энергонезависимой памяти позволяет хранить параметры настроек на роторы и результаты измерений, что сокращает время при переналадке с ротора на ротор, а также дает возможность анализировать процесс балансировки. Имеется возможность передачи данных на персональный компьютер для учета и протоколирования балансировочных процессов. Прибор может оснащаться дополнительными средствами графической инди-кации, облегчающими работу оператора при определении места дисбаланса.

3Стенд замкнутого цикла, предназначен для безмоторного испытания турбокомпрессора двигателей внутреннего сгорания с целью определения показателей качества. Проверка турбокомпрессоров ТКР ЯМЗ 238НБ, ТКР 11Н3, ТКР 6, ТКР 7ТТ - проверка - 100%. Остальные турбокомпрессора проверка - 30%, о чем делается отметка в паспорте.

Стенд испытаний турбокомпрессоров предназначен для проведения безмоторных испытаний турбокомпрессоров наддува двигателей внутреннего сгорания с целью определения показателей качества. В процессе испытаний производится измерение параметров ТКР в соответствии с ГОСТ 14846-81, ГОСТ 18509-88, ГОСТ 10033-76, а также ТУ на турбокомпрессоры. По полученным данным производится оценка турбокомпрессоров на соответствие техническим условиям. Стенд представляет собой безмоторную установку для моделирования различных режимов работы турбокомпрессора, соответствующих режимам его работы на двигателе, и для определения параметров турбокомпрессора на этих режимах.

  

***

Применение индукционного нагрева для термической обработки стальных деталей.

       Нагревая и затем охлаждая сталь и стальные детали, можно изменить структуру металла и получить необходимые прочностные свойства. Такой процесс называют термической обработкой стали или деталей.   

      Одним из видов термической обработки является закалка, при которой сталь нагревают до температуры выше критической, выдерживают при этой температуре и затем быстро охлаждают в воде, масле, водных растворах солей и др. Цель закалки – получение стали с высокими твердостью, прочностью, износоустойчивостью и другими важными свойствами, повышающими эксплуатационную надежность и долговечность обрабатываемых деталей и инструмента.  Качество закалки зависит от температуры и скорости нагрева, времени выдержки и скорости охлаждения.

     Если требуется, чтобы деталь имел очень твердую износостойкую поверхность, но сердцевина при этом оставалась вязкой, прочной, хорошо переносила удары  и знакопеременные нагрузки, а к таким деталям относится например ротор турбокомпрессора, то для получения заданных свойств применяют поверхностную закалку. Из существующих способов поверхностной закалки наибольшее промышленное применение получили газопламенная закалка, закалка при индукционном нагреве (закалка ТВЧ) и закалка в электролитах.

    Поверхностная закалка при индукционном нагреве дает возможность в короткое время получить на изделии хорошо сопротивляющийся износу поверхностный слой при мягкой и вязкой сердцевине. При закалке нагреваемое изделие помещают внутрь медной спирали, по которой пропускается ток высокой частоты. Этот ток создает вокруг спирали сильное переменное магнитное поле, поэтому в стальном изделии индуктируются вторичные короткозамкнутые (вихревые) токи, которые сосредоточены только на поверхности изделия и нагревают его на определенную глубину.

    Изменяя силу тока, можно получить любую температуру и любую скорость нагрева. Характерной особенностью индукционного нагрева  является высокая скорость нагрева, превосходящая в тысячи  раз скорость нагрева в газовой атмосфере в печах. 

     Чтобы спираль первичного тока не нагревалась, ее делают из медной трубки, через которую пропускают воду. Такие спирали называют индукторами. Индукторы могут иметь несколько витков или один, охватывающий нагреваемое изделие. Существуют различные формы индукторов.

Форма индуктора должна соответствовать форме закаливаемого изделия. Индуктор может огибать поверхность или может быть расположен параллельно ей. Скорость и температура нагрева зависят от зазора между индуктором и нагреваемой деталью: чем меньше зазор, тем быстрее деталь нагревается до заданной температуры. Обычно зазор составляет 2-5 мм. 

     Охлаждение детали производится водой или эмульсией,  поступающими под давлением в полую часть охлаждающего устройства - спреера, или маслом в закалочной ванне. Интенсивное охлаждение нагретой детали позволяет получить высокую твердость на поверхности детали.

      Индукционному нагреву подвергаются преимущественно детали из сталей марок 45 и 55ПП, но также возможно его применение для деталей из легированных сталей с высоким содержанием углерода. Глубина закаленного слоя получается от десятых долей миллиметра до 5мм и более.

      Для нагрева используют ламповые и машинные генераторы: ламповые ,когда необходимо нагреть на глубину до десятых долей , и машинные, когда требуется более глубокий нагрев. В настоящее время большое распространение получили установки типа ВТГ - высокочастотные транзисторные генераторы, преимуществами которых являются высокий КПД, малые габариты, быстрая готовность к работе, простота управления и техобслуживания.

    Применение индукционного нагрева для закалки деталей позволяет: заменить углеродистыми сталями высоколегированные стали; снизить время обработки, расхода тепловой энергии, капитальные затраты и транспортные расходы; исключить операцию низкотемпературного отпуска; уменьшить расходы на шлифование и сократить операцию правки деталей.

   Процесс нагрева токами высокой частоты экономичен, управление им может быть автоматизировано, качество закаленного слоя высокое и стабильное. Преимуществами такой обработки являются: высокая производительность и большая экономичность, более высокая твердость по сравнению с другими способами поверхностной закалки, возможность точного регулирования глубины закаленного слоя, отсутствие окалины и меньшее коробление закаленных деталей, возможность автоматизации процесса, улучшение условий труда рабочих и т.д.